钟后,炉料已经全部融化,开始降低输电量,炼钢操作进入氧化期。
氧化期间,主要是氧化钢液中的磷、去除气体和夹杂物、使钢液均匀加热升温。
这时穿着隔热服的炉工开始走过去,打开炉门进行取样和测温。
“多少?”炉长问得是温度。
“1580”。
“除渣”。
炼钢厂还没有添置精炼炉,脱磷、脱硫全在电炉里操作,脱硫就需要扒渣。
炉工开始移动吹管赶渣,然后从熔炉一侧把炉渣排出。
这时钢水中的化学成分已经测出,根据钢液中的成分,配料工运来相应的金属材料添加到熔炉内,这叫喂丝,之后关闭炉门,继续送电升温。
十来分钟后,继续取样测试成分。
再经过一番调整后,开始出钢。钢水从出钢口流进钢包,熔炉中留下一定量的钢水,准备下一炉填料。
钢包在小车的运载下,闪着黄灯,响着警报,送往铸造车间。
陈立春正等在连铸车间,亲自观摩连铸机的生产过程。
钢水包运过来后,被行车吊起,放到回转塔上,打开引流口后,钢水流进中间包。
钢包与中间包、中间包与结晶器之间,用耐火材料使钢流与空气隔绝,防止钢水二次氧化。
钢水在中间包停留过程中,静压力减小,非金属夹杂物上浮,钢水纯净度进一步提升。
中间包还具有储钢和分流的功能,视钢水供给情况,选择分流。
打开分流口后,钢水在静压作用下进入结晶器。
结晶器是连铸机的心脏,钢水在结晶器中随着温度降低凝结成铸坯的外形,生成一定厚度的坯壳,并被连续地从结晶器下口拉出去,进入二次冷却区。
铸坯的外壳尺寸是由结晶器的内腔尺寸决定的。结晶器在浇铸前已经按照成品板坯的尺寸,调整好了内腔容积。
结晶器内壁具有耐磨和较高的热疲劳性,还具有较高的导热性能,外层是冷却水装置。
初步成型的板坯经过扇形段进入冷却区,借助水和水汽加速凝固。
扇形段有夹辊和侧导辊,对内液外壳的板坯进行支撑和导向,让它沿着预定的轨道前进,防止发生鼓肚子变形。
二次冷却区也是由各种导辊和喷水装置组成。
这个区段的操作主要由电脑控制,根据不同的钢种、坯料,调整拉坯的速度和喷水量,满足不同的浇铸温度需求。
二冷区的温控非常关键,冷却不匀,就会导致铸坯裂纹或者鼓胀变形。冷却强度过大,容易使坯料中心疏松。
成型的板坯,被热切刀按定尺裁切后,翻入板坯横移车,实现变向。
变向后的板坯被送入长达100多米长的隧道均热炉缓慢移动,保持着恒定的温度。
从均热炉另一端出来后//进入热连轧机组中轧制。
经过粗轧机后,进入高压水除磷机,进入精轧机
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